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“海基二号”安装，这是亚洲首次在超过300米的海域进行固定式导管架安装作业，安装成功后将刷新作业水深、高度、重量等多项亚洲纪录。

“海基二号”创新开发模式，通过采用“深水导管架平台+圆筒型油气加工厂”的模式，为深水油气田经济高效开发提供了新思路，推动能源产业稳步走向深远海。

首先“海基二号”运输船抛锚就位，然后切割“海基二号”与运输船之间连接固定的34根拉筋，导管架依靠自身重量滑移下水。最后通过起重船配合，同时向导管架的钢管中注水，将漂浮的导管架扶正，从而实现精准就位。

“海基二号”安装后将应用于流花11-1油田，这个油田是迄今为止我国海上发现的最大礁灰岩油田，探明油气地质储量超过亿吨。近年来，得益于油田开发技术持续突破，油田采收率实现逆势提高，延长寿命近30年。

中国海油海油工程“海基二号”安装项目经理 王继强：近年来，我国实施大型导管架滑移下水作业近50次，累计安装重量75万吨，施工规模、最大重量、总吨位等均居于世界前列，形成了从设计计算、仿真模拟、装船运输、滑移下水到精确扶正就位等成套安装技术体系，为加快我国深水油气资源开发提供了技术保障。

总台央视记者 古峻岭：这里是位于深圳东南方向240多公里处的流花油田海域，我们现在看到的这个大家伙，就是搭乘亚洲最大下水驳船——海洋石油229的海基二号深海导管架。它相当于海上平台稳稳矗立在海底的“大长腿”，用钢量接近于一整个“鸟巢”国家体育馆。它是从广东珠海出发，经过40多个小时的长距离拖航，刚刚抵达这一片施工海域。目前正在进行海上安装前最后的准备工作。

300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，已成为我国海洋油气开发的重要战场。目前，中国海油已相继建成“海基一号”“海基二号”两座300米级深水导管架，并将相关技术推广至我国南部海域的深水开发项目，为全球深水装备建造提供了“中国方案”。

从开工建造到完工出海，“海基二号”从图纸上走出，成为一座“钢铁巨擘”，仅用了26个多月的时间，创下多项海洋工程装备建造行业纪录，回顾建设历程。

随着海洋油气开发走向深远海，所需的海洋平台越来越重。“海基二号”总重量近37000吨，用钢量接近“鸟巢”国家体育场，超过世界最大起重船的吊装极限，滑移下水成为唯一可行的安装方法。

中国海油海油工程安装技术专家 魏佳广：“海洋石油229”进行升级改造，通过增设加宽浮箱、摇臂升级换新、调载系统能力提升等措施，全面提升船舶运输及安装能力，并对安装过程进行三维仿真模拟，提前识别作业风险，组织专家审核近20次，反复优化技术方案，确保“海基二号”安全精准下水就位。

导管架平台是全球应用最广泛的海洋油气生产设施，导管架相当于“基座”，将巨大的海上油气生产平台托举在海面上。“海基二号”总高度达338.5米，超过北京国贸三期主楼高度，是亚洲高度和作业水深最大的导管架，按照百年一遇恶劣海况进行设计。

深水超大型导管架海上安装是“世界级”工程难题，涉及复杂设计计算、装备技术能力、恶劣海况施工等多重技术挑战，是制约海洋油气资源开发的关键核心技术。

中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理 王火平：项目团队首次将导管架平台应用于300米以上水深海域，相比于以往全水下生产系统模式，大幅降低工程建设和生产成本，实现了技术的自主可控，为我国深水边际油田经济高效开发开拓了一条新路。

北单app下载地址今天(3月24日)，总重量近37000吨的亚洲第一深水导管架——“海基二号”，开始进行海上安装作业，安装就位过程预计将持续3天。

“海基二号”总重量近37000吨，超过亚洲最大下水驳船“海洋石油229”的作业极限，所在海域位于具有“深水剪刀”之称的海洋内波流主通道上，超强孤立波、内波流频发，海面上一个微小的波动，水下就会发生巨大的偏移，且海底存在厚层软黏土等不利地质条件，作业风险高、技术难度大，对导管架装船、运输、下水安装等均提出很大挑战。

中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理 王火平：由于“海基二号”的巨大吨位超过世界最大起重船的吊装能力，此次海上安装采用滑移下水方式进行。这种方式是利用导管架自身重力并配合液压千斤顶助推，使导管架从驳船平稳地滑入海中，再通过导管架注水和起重船辅助相结合的方式，实现扶正坐底和精准就位。

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