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然而，人工智能进入要求生产高稳定性、高可靠性的传统钢铁制造，对整个行业而言，都是一件新鲜事，极具挑战。但宝钢人不畏挑战，迎“新”、迎“难”而上。“我们的目标不仅是要减轻体力负荷，更要减轻繁重的脑力负荷，尤其是在钢铁制造的核心生产控制环节。”刘德成表示，通过近三年的探索迭代，宝钢找到了方法和路径，成功实现了汽车板产线的AI主操，对超过800个数据和参数进行处理，预测未来三十分钟的工艺参数变化情况，AI主操会直接将调整的指令下发到PLC控制系统， 完成毫秒级的实时控制。                                                                                                   

刘德成所说的AI主操，正是宝钢股份近三年来积极拥抱AI技术浪潮、勇于创新的亮眼成果。在上海这座开放创新之城，踏上新技术浪潮，自诞生之日起就是嵌入宝钢的基因。

888集团5月22日，记者跟随中宣部组织的“高质量发展调研行”走进这座位于长江口的上海宝钢“黑灯工厂”，感受一个传统产业向智能化的漂亮转身。宝钢股份冷轧厂分管智慧制造的副厂长刘德成自豪地对媒体记者说：“近三年来，我们重点推进大数据和人工智能，‘黑灯工厂’装上了更聪明的大脑。”

近年，上海以人工智能等前沿技术为引领，培育形成新质生产力，编制发布人形机器人、人工智能驱动科学研究行动方案，加强对人工智能芯片与算法、多模态大模型、具身智能等方面的布局。作为上海的传统老牌制造企业，宝钢股份身处产业转型和技术革新浪潮之中，积极响应，向高端化、智能化、绿色化转型。

“宝钢1978年成立，1990年生产第一块汽车钢板做国产替代，到2021年成为全球最大的汽车钢板供应商，去年更是全球首发了10 项新产品。宝钢因改革开放而生，也因改革开放而兴，自主创新是我们永恒不变的追求。”宝钢股份汽车板技术服务首席工程师鲍平说。

顺着他手指的方向，“黑灯工厂”的一隅有一个格外醒目的明亮小屋——被称为“工厂大脑”的主控室。在这间安静的小屋里，三名操作人员端坐在几十块屏幕前，上面交替闪烁着工厂实时生产情况和数据分析，距此千里之外的宝钢湛江生产基地的生产实况，同样一目了然。“我们做了粗略统计，此前操作人员在实时监控的过程中，每三分钟左右就要调整一次操作。应用AI主操后，半小时去介入一次就可以了，降低了人员90%以上的负荷。”     

当前，上海正全力推进制造业数字化转型，紧抓工业互联网和智能工厂两个“牛鼻子”，累计建成国家级标杆性智能工厂3家、示范工厂19家、优秀场景111个，是国家级智能工厂和优秀场景“双料冠军”城市。

汽车板生产是钢企中工艺复杂度较高、技术含金量较高的门类。汽车板生产的智能化，更是一个长周期的工作。从2013年起，宝钢冷轧就开始探索智能化生产。经历了10年打磨，宝钢建立起融合多个生产基地的数智化立体场景。“黑灯工厂”通过新技术应用实施，劳动效率提升超过30%，不仅产能水平提高，吨钢加工成本、吨钢能耗和吨钢综合污染物等指标都有大幅进步。

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